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脱硫脱硝公司目前使用的脱硫脱硝方法?

2019-06-26 16:05:28 山东首丰环保设备有限公司 阅读

脱硫脱硝公司目前使用的脱硫脱硝方法?

脱硫脱硝设备的安装使用,可以有效的减少有害气体的排放。那么,目前是市面上有哪些脱硫脱硝的方法呢,它们之间的优势跟区别是什么呢?

活性炭纤维法(Activated Carbon Fiber Process,简称ACFP)烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的 一项新型脱硫技术。

该技术脱硫率可达95%以上,单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t, 而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单,设备少,操作简单。投资和运行成本低,且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起,但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计,装置投资费用3500万,年产硫酸3万~4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨,副产硫酸360万吨,产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利,并已列入国家高新技术产业化项目指南。

软锰矿法烟气脱硫资源化技术编辑

MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中,MnO2与SO2发生氧化还原发应,生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理,采用软锰矿浆作为吸收剂,气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收,生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90%,锰矿浸出率为80%,产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求(GB1622-86)。

常规生产工业硫酸锰方法是:软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应,产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高,硫酸耗量增大,成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是,不用硫酸和硫精沙,溶液杂质也降低,原料成本和工艺成本都有降低,比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25%以上, 加之国家对环保产品在税收上的优惠,竞争力将大大提高。该工艺原料软锰矿价廉, 大约200~300元/吨,估计5年左右可收回投资。该工艺不但治理了工业废气,处理了制酸废水,并且回收了硫酸锰产品,具有明显的社会环境和经济效益。

电子束辐射法烟气脱硫脱硝技术编辑

电子束辐射法脱硫是一种脱硫新工艺,经过20多年的研究开发,已从小试、中试和工业示范逐步走向工业化。其主要特点是:过程为干法,不产生废水废渣;能同时脱硫脱硝,可达到90%以上的脱硫率和80%以上的脱硝率;系统简单,操作方便,过程易于控制;对于不同含硫量的烟气和烟气量的变化有较好的适应性和负荷跟踪性;副产品为硫酸铵和硝酸铵混合物,可用作化肥。

锅炉烟气经除尘后,进入冷却塔,在塔中由喷雾水冷却到65~70 ℃。在烟气进入反应器之前,按化学计量数注入相应的氨气。在反应器内,烟气经受高能电子束照射,烟气中的N2、O2和水蒸气等发生辐射反应,生成大量的离子、自由基、原子、电子和各种激发态的原子、分子等活性物质,它们将烟气中的SO2和NOX氧化为SO3和NO2。这些高价的硫氧化物和氮氧化物与水蒸气反应生成雾状的硫酸和硝酸,这些酸再与事先注入反应器的氨反应,生成硫酸铵和硝酸铵。最后用静电除尘器收集气溶胶状的硫酸铵和硝酸铵,净化后的烟气经烟囱排放,副产品经造粒处理后可作化肥销售。

WSA-SNOx法编辑

WSA—SNOX法的原理是烟气先经过SCR反应器,在催化剂作用下NOX被氨气还原成N2,随后烟气进入改质器,SO2催化氧化为SO3,在降膜冷凝中凝结水合为硫酸,进一步浓缩为可销售的浓硫酸(>90%)。该技术除消耗氨气外,不消耗其他化学药品,不产生废水、固体废物等二次污染,不产生采用石灰石脱硫所产生的CO2。

SNOX工艺列为美国能源部洁净煤示范项目,已在俄亥俄州的Edison Niles电站2号108 MW锅炉进行示范改造,处理相当于35 MW的烟气量。装置开始运行后,脱硝率94%,脱硫率95%,生产硫酸23.40×104 t,纯度为93%。

催化氧化法烟气脱硫技术编辑

该法采用适用低浓度的新型催化剂,通过催化氧化,在脱硫过程中,将SO2转化为硫酸,其脱硫效率高于90%,产品有市场,以国内有关研究为基础,通过与国外合作研究、国内留学基金资助,其技术正逐步成熟,有望成为一种有竞争力的新型烟气脱硫技术。

湿法FGD添加金属螯合剂编辑

湿法脱硫可脱除90%以上的SO2,但由于NO在水中溶解度很低,对NO几乎无脱除作用。一些金属螯合物,如Fe(11)一EDTA等可与溶解的NOx迅速发生反应,具有促进NOx吸收的作用。美国Dravo石灰公司采用6%氧化镁增强石灰作脱硫剂,并在脱硫液中添加Fe(II)—EDTA,进行了同时脱硫脱硝的中试研究,实现了60%以上的脱硝率和约99%的脱硫率。湿式FGD加金属螯合物工艺的缺点主要是在反应中螯合物有损失,其循环利用困难,造成运行费用很高。

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